Специализируясь на производстве прекурсоров катодных материалов для литий-ионных батарей, предприятие напрямую влияет на срок службы и безопасность продукции последующих предприятий, занимающихся производством батарей. Однажды оно понесло убытки в размере более 10 миллионов юаней из-за возврата продукции клиентами, вызванного чрезмерным содержанием примесей (содержание ионов железа > 5 ppm) в одной из партий. Для решения проблем контроля качества предприятие создало систему контроля качества на всех этапах: на этапе закупок проводился полный контроль качества сырья, такого как никель, кобальт и марганец, с использованием ICP-MS (масс-спектрометрии с индуктивно связанной плазмой) для определения содержания примесей, обеспечивая содержание вредных примесей, таких как железо и медь, на уровне ≤2 ppm. Также была создана система оценки качества поставщиков, в результате чего были исключены 3 поставщика с нестабильным качеством. На этапе производства было установлено 6 точек контроля качества на ключевых этапах, включая реакцию, промывку и сушку, с мониторингом в режиме реального времени таких параметров, как распределение частиц по размерам, чистота и влажность. Для снижения человеческих ошибок было внедрено автоматизированное оборудование для отбора проб, а данные испытаний загружались в систему MES в режиме реального времени. На этапе отгрузки проводился отбор проб каждой партии готовой продукции, выдавались протоколы испытаний по 32 показателям, а также устанавливались коды прослеживаемости продукции, связывающие партии закупленного сырья, параметры производственного процесса и результаты испытаний для обеспечения полной прослеживаемости «от сырья до готовой продукции». Кроме того, была создана группа по улучшению качества для оптимизации процессов на основе проблем, выявленных в ходе испытаний, таких как улучшение процесса промывки для стабильного контроля содержания примесей в продукте ниже 1 ppm. После внедрения системы контроля качества процент годных партий продукции увеличился с 92% до 99,8%, а количество жалоб клиентов снизилось на 85%, что позволило успешно войти в цепочку поставок ведущих предприятий по производству аккумуляторов, таких как CATL и BYD.