リチウム電池正極材料前駆体の製造を専門とするこの企業の製品品質の安定性は、下流の電池企業のサイクル寿命と安全性に直接影響します。かつて、あるバッチの製品に過剰な不純物含有量（鉄イオン含有量 > 5ppm）があったために顧客からの返品が発生し、1,000万元以上の損失を被ったことがあります。品質管理上の課題を解決するために、この企業はフルチェーン品質管理システムを構築しました。調達段階では、ニッケル、コバルト、マンガンなどの上流の原材料に対してICP-MS（誘導結合プラズマ質量分析法）を使用して不純物含有量を検出し、鉄や銅などの有害な不純物が2ppm以下であることを保証し、全指標受入検査を実施しました。また、サプライヤー品質評価システムを確立し、品質が不安定な3社のサプライヤーを排除しました。生産段階では、反応、洗浄、乾燥などの主要ノードに6つの品質検査ポイントを設定し、粒度分布、純度、水分などのパラメータをリアルタイムで監視しました。人為的ミスを減らすため、自動サンプリング装置を採用し、試験データをMESシステムにリアルタイムでアップロードしました。配送段階では、完成品の各バッチごとにサンプリング検査を実施し、32項目の指標を網羅した試験報告書を発行するとともに、原材料調達バッチ、生産工程パラメータ、試験結果をリンクする製品トレーサビリティコードを確立し、「原材料から完成品まで」の完全なトレーサビリティを実現しました。さらに、試験で発見された問題に基づいて工程を最適化するため、品質改善チームを設置しました。例えば、洗浄工程を改善し、製品の不純物含有量を1ppm以下に安定的に管理するなどです。品質管理システムの導入後、製品バッチの合格率は92%から99.8%に向上し、顧客クレーム率は85%減少し、CATLやBYDなどの大手電池企業のサプライチェーンへの参入に成功しました。