تتخصص الشركة في إنتاج المواد الأولية لكاثودات بطاريات الليثيوم، ويؤثر استقرار جودة منتجاتها بشكل مباشر على عمر دورة حياة البطاريات وسلامتها في الشركات المصنعة للبطاريات. وقد تكبدت الشركة خسارة تجاوزت 10 ملايين يوان بسبب إرجاع العملاء للمنتجات نتيجة ارتفاع نسبة الشوائب (أيونات الحديد > 5 جزء في المليون) في إحدى دفعات المنتجات. ولحل مشكلات مراقبة الجودة، أنشأت الشركة نظامًا متكاملًا لمراقبة الجودة: ففي مرحلة التوريد، أجرت فحصًا شاملًا للمواد الخام الواردة، مثل النيكل والكوبالت والمنغنيز، باستخدام مطياف الكتلة بالبلازما المقترنة حثيًا (ICP-MS) للكشف عن الشوائب، لضمان ألا تتجاوز نسبة الشوائب الضارة، مثل الحديد والنحاس، 2 جزء في المليون. كما أنشأت نظامًا لتقييم جودة الموردين، واستبعدت 3 موردين بسبب عدم استقرار جودة منتجاتهم. وفي مرحلة الإنتاج، تم تحديد 6 نقاط فحص للجودة في نقاط رئيسية تشمل التفاعل والغسيل والتجفيف، مع مراقبة فورية لمعايير مثل توزيع حجم الجسيمات والنقاء والرطوبة. تم اعتماد معدات أخذ العينات الآلية للحد من الأخطاء البشرية، مع تحميل بيانات الاختبار إلى نظام إدارة عمليات التصنيع (MES) في الوقت الفعلي. وفي مرحلة التسليم، أُجري فحص عينات لكل دفعة من المنتجات النهائية، مع إصدار تقارير اختبار تغطي 32 مؤشرًا، وإنشاء رموز تتبع للمنتجات تربط بين دفعات توريد المواد الخام، ومعايير عملية الإنتاج، ونتائج الاختبار لتحقيق تتبع كامل "من المواد الخام إلى المنتجات النهائية". إضافةً إلى ذلك، تم تشكيل فريق لتحسين الجودة لتحسين العمليات بناءً على المشكلات التي تم اكتشافها في الاختبار، مثل تحسين عملية الغسيل للتحكم بثبات في محتوى شوائب المنتج بحيث لا يتجاوز جزءًا واحدًا في المليون. بعد تطبيق نظام مراقبة الجودة، ارتفع معدل تأهيل دفعات المنتجات من 92% إلى 99.8%، وانخفض معدل شكاوى العملاء بنسبة 85%، مما ساهم في دخول المنتج بنجاح إلى سلسلة توريد شركات رائدة في مجال البطاريات مثل CATL وBYD.