Компания Yunnan Tian'an Chemical, будучи традиционным химическим предприятием, когда-то сталкивалась с типичными для отрасли проблемами, такими как частые отказы оборудования, сложные производственные процессы и высокое энергопотребление. Техническое обслуживание оборудования основывалось на «ручной проверке + экспертной оценке», что затрудняло обнаружение скрытых неисправностей и часто приводило к незапланированным остановкам. Для решения этих проблем компания внедрила стратегию «интеллектуальной трансформации и цифровой модернизации» и создала собственную онлайн-систему мониторинга и диагностики оборудования, охватывающую 50% основного оборудования (например, более 1000 единиц оборудования и десятки тысяч контрольных точек в системе синтеза аммиака). Благодаря платформам 5G и облачным технологиям, система обеспечивает автоматический сбор и удаленное раннее предупреждение о ненормальных условиях работы, а также предоставляет научно обоснованные планы диагностики для оказания помощи в техническом обслуживании. В результате количество ежегодных сигналов тревоги сократилось на 61%, а общее число дефектов и отказов оборудования снизилось более чем на 50%. Тем временем, технология передового управления технологическими процессами (APC) была применена к 17 комплектам оборудования, включая установки по производству серной кислоты, котлы и установки газификации угля. Операторы перешли от «частых корректировок» к «мониторингу отклонений», что повысило общую эффективность котлов на 1,5% и позволило сэкономить около 2800 тонн угля в год; колебания ключевых параметров процесса в оборудовании для газификации угля и производства синтетического аммиака сократились на 30%, а стандартный расход угля снизился более чем на 1%. Кроме того, была создана интеллектуальная система эксплуатации и технического обслуживания, охватывающая четыре основные области (механика, статическое оборудование, электрооборудование и контрольно-измерительные приборы), с полным мониторингом состояния оборудования класса А. Время обработки неисправностей в системе DCS сократилось на 60%, а «беспилотный» режим работы позволил Реализованы такие сценарии, как беспилотное взвешивание в весовой комнате и автоматическая упаковка фосфатных удобрений, что повысило эффективность взвешивания на 50%. Это успешно проложило новый путь для высококачественного развития традиционной химической промышленности.