전통적인 화학 기업인 윈난 톈안 화학은 잦은 설비 고장, 복잡한 생산 공정, 높은 에너지 소비 등 업계에서 흔히 발생하는 문제에 직면해 있었습니다. 설비 유지보수는 '수동 점검 + 경험에 기반한 판단'에 의존했기 때문에 숨겨진 결함을 발견하기 어려웠고, 계획되지 않은 가동 중단으로 이어지는 경우가 잦았습니다. 이러한 문제점을 해결하기 위해 윈난 톈안 화학은 '지능형 전환 및 디지털 업그레이드' 전략을 추진하고 자체 설계한 온라인 설비 모니터링 및 진단 시스템을 구축했습니다. 이 시스템은 핵심 설비의 50% 이상(합성 암모니아 시스템의 1,000여 대의 설비와 수만 개의 제어 지점 포함)을 대상으로 5G 및 클라우드 플랫폼을 활용하여 비정상 작동 조건에 대한 자동 데이터 수집 및 원격 조기 경보를 구현하고, 과학적인 진단 계획을 제공하여 유지보수를 지원합니다. 그 결과, 연간 경보 발생 건수는 61% 감소했고, 설비 결함 및 고장 발생 건수는 50% 이상 감소했습니다. 한편, 황산, 보일러, 석탄 가스화 설비를 포함한 17개 설비에 첨단 공정 제어(APC) 기술이 적용되었습니다. 운영자들은 '잦은 조정'에서 '이상 감지'로 전환하여 보일러의 종합 효율을 1.5% 향상시키고 연간 약 2,800톤의 석탄을 절감했습니다. 석탄 가스화 및 합성 암모니아 설비의 주요 공정 변수 변동 편차는 30% 감소했고, 표준 석탄 소비량은 1% 이상 절감되었습니다. 또한, 기계, 정역, 전기, 계측의 4대 분야를 포괄하는 지능형 운영 및 유지보수 시스템이 구축되어 A급 설비에 대한 완벽한 상태 모니터링이 가능해졌습니다. DCS 고장 처리 시간은 60% 단축되었으며, '무인' 운영이 가능해졌습니다. 계량실에서의 무인 계량 및 인산비료의 자동 포장과 같은 시나리오가 구현되어 계량 효율이 50% 향상되었습니다. 이는 전통 화학 산업의 고품질 발전을 위한 새로운 길을 성공적으로 개척했습니다.