伝統的な化学企業である雲南天安化工は、かつては設備故障の頻発、複雑な生産工程、高エネルギー消費といった業界共通の問題に直面していました。設備の保守は「手動検査＋経験による判断」に頼っていたため、隠れた故障の発見が難しく、予期せぬ操業停止につながることがよくありました。こうした課題に対処するため、同社は「インテリジェント化とデジタル化」戦略を推進し、コア設備の50%（合成アンモニアシステムの1,000台以上の設備と数万の制御ポイントなど）をカバーする自社設計のオンライン設備監視診断システムを構築しました。5Gとクラウドプラットフォームを活用することで、異常な稼働状況の自動収集と遠隔早期警告を実現し、保守を支援するための科学的な診断計画を提供しています。その結果、年間警報件数は61%減少し、設備の欠陥や故障の総数は50%以上減少しました。一方、硫酸、ボイラー、石炭ガス化装置など17セットの設備に高度プロセス制御（APC）技術が適用されました。オペレーターは「頻繁な調整」から「異常監視」に移行し、ボイラーの総合効率が1.5%向上し、年間約2,800トンの石炭が節約されました。石炭ガス化装置と合成アンモニア装置の主要プロセスパラメータの変動偏差は30%削減され、標準石炭消費量は1%以上減少しました。さらに、4つの主要分野（機械、静力学、電気、計装）をカバーするインテリジェントな運用保守システムが構築され、クラスA機器の状態監視が完全にカバーされています。DCSの故障処理時間は60%短縮され、「無人」になりました。計量室における無人計量やリン酸肥料の自動包装といったシナリオが実現し、計量効率が50%向上した。これにより、伝統的な化学産業の高品質化に向けた新たな道が切り開かれた。